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军工航天
产品种类繁多、产品表面加工质量要求高，人工打磨受经验、
精力影响导致打磨质量差异性大，佳安智能已为军工航天行业提供完整的产品和行业解决方案
方案特点
  • 拾取产品
    采用工业机器人自动拾取产品的方式，在打磨工具上进行磨抛
  • 打磨轨迹自动规划和生成
    采用佳安独立开发的力控磨抛软件和离线编程软件自动规划和生成打磨轨迹
  • 高精度
    可配置佳安自研的产品尺寸检测台，对打磨后的尺寸精度进行测量，确保产品的打磨精度满足
客户案例
  • 3D打印后处理打磨案例

    打磨尺寸精度要求极高，上道工序为3D 打印后处理，难以保证来料尺寸一致性

    3D打印后处理打磨案例

    打磨尺寸精度要求极高，上道工序为3D 打印后处理，难以保证来料尺寸一致性

  • 叶片打磨应用案例

    前道工序为精铸/锻造/CNC,来料为复杂曲面的异形件叶片形状复杂、体积小

    叶片打磨应用案例

    前道工序为精铸/锻造/CNC,来料为复杂曲面的异形件叶片形状复杂、体积小

  • 航天器验证装置的表面装配与检测应用案例

    航天器舱体属于精密设备，装配精度要求高，需要机器人精确识别负载变化

    航天器验证装置的表面装配与检测应用案例

    航天器舱体属于精密设备，装配精度要求高，需要机器人精确识别负载变化

3D打印后处理打磨案例

客户案例难点

  • 打磨尺寸精度要求极高，上道工序为3D 打印后处理，难以保证来料尺寸一致性
  • 打磨工件为钛合金、镍合金等高硬度材料
  • 打磨工件为叶片等具有复杂曲面的零件,且零件无基准面、易变形
解决方案
  • 采用工业机器人拾取工件的方式，在打磨工具上进行智能力控磨抛
  • 磨抛工艺采用佳安独立开发，在智能力控磨抛软件和离线编程软件自动生成打磨工艺程序
  • 可配置佳安自研的产品尺寸检测台，对打磨后的尺寸精度进行测量，确保产品的打磨精度满足要求
案例实施效果

  • 20%
    打磨合格率

  • 98%
    整体抛磨效果

  • 400,000元
    每百件报废成本

叶片打磨应用案例

客户案例难点
  • 前道工序为精铸/锻造/CNC,来料为复杂曲面的异形件叶片形状复杂、体积小
  • 修复部位和修复点的形状不统一
  • 叶片形状复杂、体积小
案例实施效果
  • 3D视觉系统识别打磨位置
  • 六维力传感器辅助机器人进行高精度轨迹提取
  • 力控工具辅助机器人进行精准打磨接触
  • 修复类零件打磨尺寸精度高达 0.1mm

航天器验证装置的表面装配与检测应用案例

客户案例难点
  • 航天器舱体属于精密设备，装配精度要求高，需要机器人精确识别负载变化
  • 机器人末端工装重量大，尺寸长
解决方案
  • 机器人末端工装与机器人之间加装佳安定制的高精度大量程六维力传感器，实时感知末端工装夹具与负载变化，实行力控装配
案例实施效果
实现柔顺装配效果

  • 100%
    装配成功率

  • 80%
    装配效率

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