一只机械手缓缓靠近零件边缘，在感知到微弱触力后轻微调整角度，稳稳完成一道0.1牛的打磨动作——它的目标，是精准执行那些原本只能靠工匠经验完成的复杂动作。

深圳市南科佳安机器人科技有限公司（下称“南科佳安”）正试图把这种“感觉”写进代码，用120万行程序语言，赋予机器人以触觉、判断与控制。从粉尘密布的车间到毫米级误差控制的航空部件打磨，这家年轻的机器人公司将研发起点落在工业现场最具体、最繁重的任务上，也将落脚点定在真正可用的技术替代中。

在机器人尚未普及之前，国内制造业中打磨和装配环节普遍依靠人工完成。以3C代工厂为例，“像给苹果手机代工的企业，大约有将近100万工人从事枯燥重复的装配和打磨工作”，南科佳安创始人潘阳说。尤其在打磨场景中，大量粉尘所导致的职业病隐患，曾让这一环节成为制造现场“最苦最难”的岗位之一。

成立于2018年的南科佳安，正是从打磨和装配这类高风险、高重复的工序入手，构建了其力控磨抛机器人系统的核心优势。公司团队来自南方科技大学、上海交通大学等高校，长期从事机器人力控相关研究，致力于将人类工匠“拿捏有度”的触觉经验转化为可计算、可控制的机器人算法体系。

“我们的目标是通过技术手段，将工人从这些危险和繁重的环节中解放出来。”在潘阳看来，力控磨抛的关键，不是把机器装上传感器这么简单，而是要让机器人能在接触物体的瞬间知道该施多大的力、该如何调整角度、如何避让。“这需要精细的感知反馈系统配合控制算法。”南科佳安将这一过程系统化为“控制-感知-执行-软件”四大模块，针对打磨、装配等场景，推出了可量产的标准化工作站。

目前，在3C行业中，一台南科佳安打磨工作站可替代3位熟练工人，售价约为30万元，客户通常能在一年内通过节省人工成本回本。在航天、铸造等高要求领域，该系统也已实际落地应用。“曾有一位打磨工匠因技术获得国家科技进步二等奖，这说明打磨不是低门槛工作。我们试图通过设备还原这种复杂操作逻辑。”潘阳说。

在构建整套磨抛解决方案背后，是一整套基于自主体系构建起来的控制逻辑。“我们最早的一部分代码是在我读博士的时候写的，以开源的形式发布，一直维护到现在。”潘阳表示，公司目前由大约50名软硬件工程师共同维护一个超过120万行的核心代码库，构成其工业智能产品的技术底座。

在潘阳看来，工业机器人的核心壁垒并不止步于机械臂和执行器，更在于底层的控制系统。“目前行业里很多控制器还依赖欧美的技术，比如CoDeSys、西门子、欧姆龙等平台，我们正在控制和感知系统上发力，尽可能构建自主可控的体系。”潘阳直言，南科佳安正与国产芯片厂商联合研发通用力控感知与伺服组件，力求实现控制核心的国产化替代。

公司的“机器人力控制器”已基于国产芯片完成量产，在3C领域客户生产中实现了效率提升50%、人员成本下降30%的效果。其力控精度可达到0.1牛，相当于10克重量，在实验中实现了“在鸡蛋上刻字而不破壳”的细致操作；在实时反应速度上，机器人能在碰撞瞬间完成毫秒级调整，远快于人类反应。

“我们认为在这个领域没有直接的竞争对手。如果说有，那可能是技艺非常精湛的打磨工人。”潘阳指出，真正的挑战不是模仿人的动作，而是将这种动作转化为标准化、可复制、可扩展的设备与代码。

南科佳安从不追求C端市场的知名度，而是深耕工业客户。“我们更重视客户和行业对我们的认可度。”潘阳强调，公司目前的客户主要集中在珠三角以外的区域，涵盖汽车主机厂、3C核心供应链、军工及医疗设备企业。

在工业场景落地方面，公司的磨抛和装配解决方案已在蓝思科技、航天六院、西安铂力特、朗合医疗等企业中部署应用。今年上半年，公司订单量已达四五千万。“我们的客户复购率非常高，这是支撑公司模型的关键。”潘阳表示。

南科佳安还持续拓展产品边界，推出了复合机器人和类人形机器人，进一步延伸具身智能在工业场景的应用广度。“我们的人形机器人已经可以在工厂里打螺丝了，虽然智能程度还无法完全复制人类，但在具体场景中可以完成部分替代。”潘阳坦言，公司当前重点仍集中在B端工业市场，确保产品可以被真正使用起来。

南科佳安以打磨这一制造业最传统的环节作为切入点，用120万行自主代码写出了一套具身智能的操作系统，并在多个高门槛工业场景中落地。它没有走资本故事驱动的创业路径，而是将十余年科研积累直接投入制造现场。或许它代表的正是一种新兴的机器人企业范式：以问题为原点、以工业为主场、以扎根为路径，推动中国制造迈入具身智能时代。